智能车间让纺织产业焕发新活力

　　“以前守着机器连轴转，三班倒下来浑身疲惫，现在智能化全覆盖，我们只负责巡检调控，干活轻松、环境也好！”7月19日，在夏邑高新区益辉纺织有限公司智能纺纱车间，员工王慧一边巡查设备运行状态，一边介绍智能化改造带来的新变化。鲜活的一线场景，直观展现出夏邑纺织产业向智能化、绿色化转型的强劲势头。

　　记者走进益辉纺织有限公司5万平方米智能纺纱车间，只见纱锭高速平稳旋转，纱线自动卷绕成型，智能AGV小车穿梭作业，自主完成落纱、运纱、入库全流程工作。整洁低噪的生产环境、全程无人化的核心工序，彻底打破了传统纺织车间棉絮纷飞、人工密集、高强度劳作的固有印象，精准契合全省绿色化园区建设标准。

　　作为夏邑县支柱传统产业，纺织业曾受人工依赖度高、生产效能低、能耗偏高等问题制约。为激活传统产业新动能，益辉纺织有限公司全力推进“生产换线、机器换人、设备换芯”改造，淘汰老旧设备，搭建数字化生产管控体系，推动传统轻工业摆脱发展短板，迈向智能、高效、绿色发展新赛道。

　　如今，益辉纺织有限公司车间实现全流程智能化管控，原辅材料通过架空管道全自动输送，中央控制室大屏实时监测锭速、断线预警、成品合格率、能耗等核心数据，数字化“智慧大脑”精准把控生产全链条，实现从原料投入到成品入库的自动化、精细化生产，生产质效与绿色效益同步提升。

　　“过去车间噪音大、棉絮多，高强度劳作不仅辛苦，还易出现操作误差。”王慧坦言，“智能生产线投用后，重体力、重复性工序全部由设备承接，工人只需巡检设备、把控细节，劳动强度大幅降低。智能化改造也逼着我们学新技术，从普通务工者转型为技能工人，职业发展更有前景。”

　　“智能改造既解放了人力，更实现了质效双升。”车间管理人员孙林介绍，企业投用全自动自络筒机、智能落纱细纱机等国产先进设备，核心工序最高节省人工85%。经全方位升级，企业用工量下降20%、生产成本降低15%、利税提升10%，产品品质跻身行业先进水平。

　　益辉纺织有限公司总投资60亿元，设计产能100万锭，主打高端高支纱、精品纯棉纱等中高端产品。企业搭载国产自主可控智能生产系统，实现全设备集中管控，建成节能高效、绿色低碳的现代化生产体系。目前企业产品畅销全国，30%远销海外，成为夏邑纺织产业转型升级标杆。

　　益辉纺织有限公司的转型实践，是夏邑县培育新质生产力、赋能传统产业提质增效的生动缩影。夏邑县紧扣纺织服装产业高端化、智能化、绿色化转型主线，以“三换改造”为核心抓手，持续推动传统产业数字化升级，推动产业从劳动密集型传统制造向技术密集型智造跨越，实现从行业跟跑向并跑、领跑转变。